На заводе двигателей «КАМАЗа» идут пуско-наладочные работы трёх трубогибочных станков с числовым программным управлением.
В 416-ом цехе выпускают все виды камазовских трубок – для топливных и воздушных систем, систем охлаждения и т.д. С каждой новой моделью грузовика или двигателя в выпускаемой номенклатуре появляется новая позиция. Новые станки фирмы Soco (Тайвань) приобретены в рамках реинжиниринга производства. Требования к качеству растут, и новое оборудование со временем заменит целый парк аналогичных уже устаревших станков. Параллельно с пуско-наладочными работами идёт обучение персонала.
«В середине февраля мы получили первые три трубогибочных станка. Два небольших станка выполняют правый и левый гиб, и один многофункциональный работает в обоих направлениях. Первые два делают гиб трубок диаметром от 10 до 18 мм, а большой станок способен гнуть деталь как от 10 до 18 мм, так и от 18 до 32 мм», – рассказал начальник цеха сборки раздаточной коробки, запасных частей и силовых агрегатов завода двигателей Константин Климкин.
Подача трубки, а также поворот в пространстве осуществляется с помощью сервоприводов. Контроль гибочной операции производится при помощи гидравлического привода с функцией понижения скорости перед окончанием гиба для обеспечения высокой точности гибки. Станки оснащены гидравлическим приводом хвостового прижима, что помогает при гибке сложных материалов – нержавеющей стали, меди, алюминия, а также исключает проскальзывание трубы относительно прижимов оснастки.
Станок имеет три ЧПУ-программируемые оси для подачи и вращения трубы, а также его гибки. Используемый софт прост и удобен для всестороннего контроля за процессом гибки, система управления станком полностью русифицирована. Станки являются многоскоростными (до восьми скоростей). Для получения качественной детали работы выполняются на третьей, четвёртой и пятой передачах. Это позволяет варьировать количество изготовляемых деталей в соответствии с полученным сменным планом.
«Наладчик выбирает необходимую трубку в соответствии со сменным заданием. В программе набирает её технические характеристики – длину, диаметр, на экране появляется изображение гиба. Задача наладчика - убедиться в правильности характеристик трубки. Первую трубку он сам прогоняет на станке, затем передаёт работу оператору»,
– пояснил Константин Климкин.
За счёт скоростного режима вводимых в эксплуатацию новых станков увеличится производительность труда. Трубка будет иметь меньше допустимых отклонений и погрешностей, поскольку основную работу выполняет компьютерная программа. Более точная и правильная подача и выдача трубки даёт экономию материала. Кроме того, станки более экологичны, в процессе их эксплуатации меньше шума и замазученности. Это, в свою очередь, благоприятно отразится на качестве и условиях труда заводчан.